そのゴム材料、カタログ通りに使ったのに失敗する理由　ゴム材料トラブルは「環境の組み合わせ」で起きる

「この材料、カタログでは問題ないはずなんですが……」
これは、ゴム製品の技術相談を受ける中で、本当に何度も耳にしてきた言葉です。
耐熱性は足りている。耐油性もある。耐候性も問題ない。

それでも現場では、ひび割れ、膨潤（膨らむこと）、硬化、漏れ、導通不良といったトラブルが起きる。
なぜでしょうか。
答えはシンプルです。

ゴム材料トラブルは、カタログ性能そのものではなく、「環境の組み合わせ」で起きているからです。
「カタログ通り」は、間違っていない。でもそれだけでは足りない
大前提として、ここで紹介するトラブル事例は、材料選定が間違っていたわけではありません。
どのケースも、

• カタログ性能は満たしている

• 過去実績もある

• 試作評価でも問題なし

それでも、量産後・使用後に不具合が出ています。ここから、実際によくあるケースを見ていきましょう。

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 ケース① EPDMは耐水性◎のはずだった（屋外装置／シール部品）

屋外に設置される装置のシール部品。

雨にさらされる環境のため、担当者はこう考えました。

「水に強くて、屋外にも強い。

EPDMなら間違いないですよね？」

カタログ上でも、EPDM：耐水性 ◎／耐候性 ◎。

過去に使った実績もあり、今回はサイズ違いのため材料はそのまま流用されました。

試作・初期評価は問題なし。ところが、半年ほど経過したころから、

• シールが硬くなった

• 追従性が悪い

• 表面に細かなひび割れ

最終的には水の侵入が発生しました。
調査して分かった実際の使用環境は、次の条件です。

• 雨水だけでなく定期的な温水洗浄（60〜70℃）

• 夏場の直射日光による高温

• ボルト締結による常時圧縮応力

EPDMは「水」には強い。

しかし、熱水 × 応力 × 屋外 が重なると、劣化が一気に進むことがあります。

教訓

カタログの「耐水性◎」は

常温水・単独条件での評価であることが多い。

 ケース② NBRなら油に強いと思っていた(油圧機器／シール部品)

油圧機器のシール材。担当者の判断はごく自然でした。

「油がかかるなら、NBRですよね」

ところが量産後、オイル漏れのクレームが発生。

分解すると、ゴムは明らかに膨潤（膨らむこと）していました。
見落とされていたポイントとして使用されていたのは、

• 合成油ベース

• 添加剤入り

• メーカー独自配合の作動油

つまり、一般的な鉱物油ではなかったのです。

NBRの耐油性評価は、多くの場合「鉱物油基準」。合成油や添加剤によっては、NBRでも膨潤・劣化が進行します。

教訓

「耐油性◎」＝すべての油に強い、ではない

 ケース③ シリコンは耐熱だから安心だと思った(加熱装置／パッキン)

使用温度は100℃超。

設計担当者は迷わずシリコンを選定しました。

「200℃まで使えるなら、余裕ですよね？」

しかし数か月後、ゴムがちぎれ、欠けが発生。実際は・・・

• 温度：120〜150℃

• 圧縮状態で使用

• 繰り返しの脱着

• 微振動が常時発生

シリコンは耐熱性に優れますが、引裂強度・耐摩耗性・機械的強度は高くありません。

教訓

ゴムには必ず、「得意な性能」と「弱い性能」がある

 ケース④ CRは“万能ゴム”だと聞いた(設備部品／防振・ホース用途)

「条件が多いから、バランスのいいCRが無難ですよね」

屋外使用、油もあり、温度もそこそこ高いからCRを選び、初期性能は問題なし。

しかし1年ほどで、表面に細かいひび割れが発生。
条件を整理すると

• 屋外常設

• 周囲温度80〜90℃

• 振動が常時加わる

CRは万能型ですが、高温が長時間続く環境は得意ではありません。

教訓

「万能」はどれもそこそこ、であって最強ではない

 ケース⑤ 絶縁用ゴムのはずなのに、電気が通った(電気機器／端子保護部品)

「ゴムなんだから、電気は通らないですよね？」

乾燥状態での耐電圧試験は問題なし。

ところが、梅雨時期だけ漏電が発生。調査すると・・・

• 体積抵抗率はギリギリ合格

• 吸水性のある配合

• 湿気・結露で導電経路が形成

教訓

「絶縁性◎」は乾燥状態での評価であることが多い

 5つの事例に共通する“本当の原因”

ここまでのケースには、明確な共通点があります。

• 材料選定は間違っていない

• カタログ性能も満たしている

• 初期評価も問題なし

それでも失敗した。

なぜか？答えは一つ。
使用環境を「足し算」で見ていたからです。ゴム材料トラブルは「環境の掛け算」で起きる
カタログや仕様書では、

• 温度

• 水

• 油

• 応力

• 電圧

を個別に評価します。

しかし実際の現場では、

• 温度 × 水

• 油 × 温度

• 応力 × 温度

• 湿気 × 電圧

• 経時変化 × すべて

が、同時にかかります。

単体ではOKでも、条件が重なった瞬間に弱点が露出する。

これが、「カタログ通りに選んだのに失敗する」最大の理由です。

 プロが確認する「4つ」の視点

材料検討の際、私たちは次の点を必ず確認します。

1. 条件はいくつあるか

2. 同時にかかる条件はどれか

3. 一番弱くなる組み合わせは何か

4. それは「常時」か「一時的」か

この視点があるだけで、トラブル発生率は大きく下がります。ここまで読んで、こう感じている方も多いはずです。

• 理屈は分かった

• 失敗パターンも理解できた

• でも、自分の案件がどれに当たるかは分からない

それは当然です。ゴム材料の判断が難しいのは、条件が毎回、微妙に違うからです。

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 専門家に相談する合理的なタイミング

次のどれかに当てはまったら、一度、専門家に相談する価値があります。

• 条件が2つ以上同時にかかる

• 使用環境が少しでも過酷

• 寿命トラブルが許されない

• 材料・仕様変更が入った

• 「前と同じ」で進めていいか迷っている

これは知識不足ではありません。判断材料が足りないだけです。
専門家の役割は「失敗を先に潰すこと」であり、材料名を即決する存在ではありません。

• 条件を整理する

• 危ない組み合わせを洗い出す

• 評価すべきポイントを明確にする

その結果、

• 試作回数が減る

• 量産後トラブルが減る

• トータルコストが下がる

という効果につながります。
ゴム材料で迷ったら、まず「条件」を話してください材料名が決まっていなくても構いません。

• どんな環境で

• どれくらいの時間

• どんな力がかかるのか

そこが整理できるだけで、判断は一気に楽になります。

 ゴム材料トラブルでお困りの方へ

信栄ゴム工業では、図面やカタログだけでは見えない「使われ方」まで含めて材料選定・試作・量産立ち上げのご相談をお受けしています。

「この条件、危なくない？」

そんな一言からで大丈夫です。