ホルムズ海峡閉鎖で考える ― ゴム製品、代替調達”できる会社”と“できない会社”の差ー

例えば、どちらも「硬度70°のEPDM」と表記されていたとしても、それだけで同じ性能とは言えません。ゴム製品には、本来その用途に応じて求められる性能があります。
たとえば、シール材であれば「長期間つぶされた状態でも元に戻ること」が重要になります。

高温環境で使われる部品であれば「熱で硬くなったり、割れたりしにくいこと」が求められます。

薬品に触れる場所で使われる場合は「膨潤したり、劣化したりしにくいこと」が必要です。
こうした性能は、単に「EPDMかどうか」「硬度が何度か」だけで決まるものではありません。
ゴムは、原料ゴムにさまざまな薬品や補強材を混ぜてつくられます。その配合の仕方ひとつで、

• 圧縮永久歪み（長期間つぶされた後、元の形に戻ろうとする力）
• 耐熱性（高温環境でも硬化・劣化しにくい性能）
• 耐薬品性（薬品や油などに触れても膨潤・劣化しにくい性能）
• 摩耗性（こすれや繰り返し接触によって削れにくい性能）
• 柔軟性（曲げたり変形した際に追従しやすい性質）
• シール性（液体や気体を漏らさず密閉する性能）

といった性能が大きく変わります。つまり、同じ硬さに見えるゴムでも、「つぶされ続けても戻りやすいゴム」もあれば、「熱には強いが、柔軟性はやや落ちるゴム」もあります。

逆に、「柔らかく使いやすいが、長期使用ではへたりやすいゴム」もあります。
ゴムの配合設計とは、こうした要求物性のバランスを取りながら、使用環境に合わせて性能を作り込む作業です。そのため、硬度だけを合わせて代替品を選んでしまうと、見た目や寸法は同じでも、実際の使用環境では早期劣化やシール不良、変形、割れなどにつながる可能性があります。
さらに、使用箇所によっては単なる部品不良では済まないケースもあります。

例えば、

• 流体漏れ
• 圧力低下
• 異物混入
• 薬品漏洩
• 設備停止
• 火災リスク
• 作業者災害

など、大きな事故や生産トラブルにつながる可能性もあります。特に、インフラ設備や産業機械、自動車関連などでは、ゴム部品は目立たない存在でありながら、「漏らさない」「振動を吸収する」「圧力を保持する」といった重要な役割を担っています。
だからこそ、ゴム製品の代替調達では、「同じ材質名か」「同じ硬度か」だけではなく、“本当に必要な性能を満たしているか”を見極めることが極めて重要になるのです。

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“代替できそう”と“採用できる”は別問題

仮に代替サプライヤーが見つかり、図面上は同じものが作れそうに見えたとしても、それをすぐに量産品として採用できるとは限りません。なぜなら、企業が部品を切り替えるということは、単に「購入先を変える」という話ではなく、その部品を使った製品の品質や安全性に責任を持つということだからです。
特にゴム製品は、前述の通り、配合、成形条件、設備、金型、現場ノウハウによって性能が変わります。そのため、代替品を採用する際には、
「本当に同じ性能を満たしているのか」

「長期間使っても問題が起きないのか」

「万が一不具合が出た場合、どこまで影響が広がるのか」
を確認しなければなりません。
例えば、シール材であれば、初期の寸法や硬度が同じでも、長期間圧縮された後に戻らず、漏れにつながる可能性があります。
防振ゴムであれば、見た目は同じでも振動吸収性能が変わり、設備や周辺部品に負荷をかける可能性があります。
薬品に触れるゴムであれば、短期間では問題が見えなくても、時間の経過とともに膨潤や劣化が進むこともあります。
つまり、代替品は「作れるか」だけでなく、「使い続けても大丈夫か」まで確認する必要があります。

ここで関係してくるのが、4M変更という考え方です。
4Mとは、

• Material（材料）
• Method（方法）
• Machine（設備）
• Man（人）

のことを指します。
製造業では、これらが変わることで、製品品質に影響が出る可能性があると考えます。ゴム製品の場合、代替調達では材料だけでなく、製造する会社、使用する設備、成形条件、金型の扱い方、検査方法まで変わる可能性があります。つまり、同じ図面で作っているように見えても、実際には多くの条件が変わっているのです。

だからこそ、企業は慎重になります。
一度採用した部品に不具合が出れば、単なる部品交換では済まないことがあります。生産ラインの停止、納入先への説明、原因調査、再発防止策の提出、場合によっては顧客からの信頼低下にもつながります。特に、自動車、産業機械、インフラ設備、流体設備などでは、ゴム部品が小さな部品であっても、製品全体の安全性や稼働に関わることがあります。
そのため、代替サプライヤーが見つかったとしても、

• 再試験
• 耐久確認
• 量産条件の確認
• 品質保証部門との調整
• 顧客承認

といった工程が必要になります。
つまり、代替調達は単なる“購買活動”ではありません。
「安く買えるか」「早く作れるか」だけではなく、“品質を保証した状態で切り替えられるか”が問われる活動なのです。

平時から整理しておきたい「本当に必要な性能」

では、こうした供給不安に備えるために、企業は何をしておくべきなのでしょうか。
ここで重要になるのが、「そのゴム部品は、なぜその材質・その配合で作られているのか」を整理しておくことです。

実際の現場では、長年問題なく使えている部品ほど、“なぜその仕様なのか”が曖昧になっているケースがあります。

図面には、

• EPDM
• 硬度70°
• 黒色

などと記載されていても、「なぜEPDMなのか」、「なぜ70°なのか」、「本当に必要な性能は何なのか」まで整理されているとは限りません。
しかし、代替調達や4M変更を進める際に本当に重要なのは、“材質名”ではなく、“その部品がどんな役割を担っているか”です。

例えば、高温環境で使われるパッキンであれば、最優先すべきは耐熱性かもしれません。
薬液配管で使われるシール材であれば、耐薬品性や膨潤しにくさが重要になります。
長期間押し潰された状態で使用される部品であれば、圧縮永久歪み（長期間つぶされた後、元の形に戻ろうとする力）が製品寿命を左右することもあります。
また、ゴムと金属を接着している部品であれば、接着強度が不足することで、使用中に剥離や破断につながる可能性もあります。

つまり、ゴム製品は「何の材質か」よりも、「どんな環境で、どんな役割を、どこまで安定して果たさなければならないのか」が本質なのです。
そして実際には、長年の設計変更や安全率の積み重ねによって、必要以上に高性能な仕様になっているケースもあります。
逆に、一見すると地味な性能が、実は製品寿命や安全性を大きく左右していることもあります。
例えば、

「硬度は多少変わっても問題なかったが、圧縮永久歪みだけは外せなかった」
「耐熱性は十分だったが、薬品による膨潤で漏れが発生した」
「寸法は同じだったが、柔軟性不足で組付け時にストレスがかかっていた」
といったケースは、現場では決して珍しくありません。

だからこそ、有事になってから慌てて代替先を探すのではなく、平時のうちに、

• この部品にとって本当に重要な性能は何か
• どこまで性能を外せるのか
• 絶対に外してはいけない条件は何か

を整理しておくことが極めて重要になります。
この整理ができている会社ほど、供給不安が起きた際にも、「何を評価すればいいのか」、「どこを比較すべきか」、「どの性能を優先すべきか」を早く判断できます。

結果として、4M変更時の意思決定が早くなり、代替調達にも強くなるのです。つまり、“代替調達できる会社”とは、単に仕入先が多い会社ではありません。

自社製品に必要な性能を理解し、整理できている会社こそが、有事に強い会社なのです。

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供給不安が起きたとき、差が出るのは「調達力」だけではありません。むしろ本当に差が出るのは、図面に書かれていない情報をどれだけ把握できているかです。
ゴム製品の代替調達や金型移管では、図面だけを見て進めても、うまくいかないことがあります。
なぜなら、図面には寸法や材質名は書かれていても、

「なぜその材質なのか」

「その硬度にした理由は何か」

「どの物性だけは絶対に外せないのか」

「逆に、多少変わっても問題ない部分はどこか」

「過去にどんな不具合が起きたのか」

「現場ではどんな使われ方をしているのか」

までは書かれていないからです。

実際、移管案件ではこうした“図面外の情報”が成否を分けます。
当社でも、これまで多くの移管案件に携わる中で、図面通りに作るだけでは足りない場面を数多く経験してきました。その中で重要になるのは、単に「作れるかどうか」ではなく、最初の段階で何を確認すべきかという勘所です。

例えば、

「この製品はシール性が最優先なのか」

「圧縮永久歪みをどこまで見なければならないのか」

「耐熱性や耐薬品性は本当に必要なのか」

「接着強度はどの程度求められるのか」

「使用環境は図面上の条件と実際でズレていないか」

こうした大事なところを確認できるかどうかで、代替調達の精度は大きく変わります。

また、当社ではゴム製品単体だけを見ることはありません。

相手材は何か。

どんな環境で使われるのか。

どのような荷重や圧力がかかるのか。

どんな頻度で動くのか。

誰がどのように組み付けるのか。

そうした「使われ方」まで含めて確認します。

場合によっては、実際の使用現場へ伺い、設備や使用状況を直接確認させていただくこともあります。

なぜなら、現場を見ることで初めて分かることがあるからです。

例えば、

「図面上は常温だが、実際は熱がこもっていた」
「薬液の飛沫が想定以上にかかっていた」
「組付け時に無理な力が入っていた」
「想定より頻繁に脱着されていた」

といったケースは、決して珍しくありません。
こうした実使用環境を理解せずに代替調達を進めると、「図面上は問題ないのに、現場では不具合が出る」ということが起こり得ます。
同時に、すべてを過剰に確認すればよいわけでもありません。
実務では、

「ここは重要」

「ここは念のため確認」

「ここは過去実績上、そこまで問題になりにくい」

という切り分けも必要です。何でもかんでも厳しく見すぎると、評価項目が増えすぎて、時間もコストもかかり、結局代替調達が進まなくなることがあります。
つまり、代替調達に強い会社とは、単に試験項目をたくさん並べる会社ではありません。本当に外してはいけない性能を見極め、必要な確認を行い、不要な確認に時間をかけすぎない会社です。
その判断は、机上の知識だけでは難しく、実際に移管案件や代替調達で苦労してきた経験から身につくものです。
図面に書かれていない情報を拾い上げ、必要な性能を整理し、リスクの高い部分から優先して確認する。その積み重ねがある会社ほど、有事の際にも代替調達に対応しやすくなります。
逆に、

「図面しか残っていない」

「なぜその材質なのかわからない」

「何を優先して評価すべきかわからない」

という状態では、代替判断は非常に難しくなります。だからこそ、“代替調達できる会社”は、図面以外の情報を持っています。そして、その情報を引き出し、整理し、判断につなげるノウハウを持っているのです。

 

 

まとめ｜本当に困るのは、“代替先がない”ことではない

ホルムズ海峡閉鎖リスクをはじめとした地政学的リスクは、単なる「原油価格の上昇」だけでは終わりません。
原油やナフサを起点とする供給網が揺らぐことで、ゴム、樹脂、塗料、接着剤など、製造業を支えるさまざまな材料へ影響が波及します。そして実際に、製造現場では既に、

「材料が入りづらくなってきた」

「納期回答が不安定になってきた」

「今後に備えて代替先を探したい」

という動きが始まっています。

しかし、今回お伝えしてきた通り、ゴム製品の代替調達は、単純に「別の会社で作ればよい」という話ではありません。
図面や材質名だけでは見えない、

• 配合設計
• 要求物性
• 使用環境
• 成形条件
• 金型状態
• 現場ノウハウ

まで含めて成立しているのが、ゴム製品だからです。

だからこそ、本当に困るのは、“代替先がないこと”ではなく、“代替できる状態になっていないこと”なのかもしれません。

有事になってから慌てて代替先を探し始めると、

「何を評価すればいいのかわからない」

「どの性能が重要なのかわからない」

「どこまで同等なら採用できるのかわからない」

という壁に直面することがあります。

逆に、平時から、

• 本当に必要な性能は何か
• 絶対に外してはいけない条件は何か
• どこまでなら変更可能なのか

を整理できている会社ほど、供給不安時にも冷静に判断しやすくなります。

当社では、単にゴム製品を製造するだけではなく、

• 相手材
• 使用環境
• 荷重条件
• 組付け方法
• 実際の使われ方

まで含めて確認しながら、試作・量産・金型移管・4M変更に対応してきました。

場合によっては現場へ伺い、実際の設備や使用状況を確認しながら、どの性能を重視すべきか整理することもあります。

「今の仕様は本当に適切なのか」

「将来的な供給不安に備え、何を管理しておくべきか」

「代替調達を見据えて、今のうちに整理しておきたい」

そのようなお悩みがありましたら、ぜひお気軽にご相談ください。