「4代目ブログ」Vol.55です。
「５５」って聞くと、自然と元メジャーリーガーの松井選手がイメージされます、世代でしょうか？
小学校5年生のときにはじめて東京ドームで巨人戦を観戦したときの話です。
立見席でかなり距離はあったんですが、はじめての東京ドーム線ということもあってすごく楽しみにしていました。
試合が始まり、7回くらいまで投手戦、全然動きがなく、試合の進行もかなり早かったです。
「せっかく見に来たのにこれかぁ・・・」と思っていた矢先、ランナーを2人置いて、4番松井！
バチッコーーーン！センターバックスクリーンに弾劾ライナーの3ランホームラン！
感動しました。。。意外と鮮明に記憶に残ってますね。その後も何回かプロ野球を見に行ってますが、これ以上に印象に残っている試合はありません。懐かしい思い出です。

前置きが長くなりました(笑)
今日は、品質管理の方必見の内容です！

＜案件概要＞
商　品　群：インフラ関連
案 件 区 分：量産
製品サイズ：500×700ミリ
お困り ごと：バリ残りがひどい
解 決 方 法：適切な成形機と圧力調整で解決


ゴムのバリで困っていませんか？
ゴム製品のクレームでよくあるのが「バリ残り」です。
”ゴムバリが製品に残っている”
"もっとバリをキレイに仕上げられないか"

ゴム成形をする上で、たい焼きのようにゴム材料を金型で挟んで焼くので、金型からはみ出た部分がゴムバリになってしまいます。

原因は工程能力オーバー
バリ残りの原因でよく見受けられるのが、「プレス圧力が弱く、しっかり押しきれていない」事例です。

この主な原因は機械スペックが足らず、圧力不足でしっかりとプレスできないにも関わらず、立ち上げをしてしまう、ということです。
金型は機械に入るので、無理に作り込んだらバリ残りがひどく、クレームに繋がった、という事例です。

強度不足や材料ロスにも繋がる！
バリ残りだけならいいですが、製品の中が生焼けになり、強度不良を起こすリスクありますし、金型内での材料不足が起こらないように余計に材料を仕込む必要があるので、材料コストも余計にかかってしまいます。

そうしたお悩みを弊社の成形機で解決！
圧力調整で、バリ残りや生焼けを起こさず、必要最低限の材料量で成形することで、結果的に従来の1/2の材料量で提供することができ、品質的にも、コスト的にもお悩みを解決しました。

【両手サイズ～1メートル超のゴム製品でお困りの方へ】
・信栄ゴム工業は両手サイズから1メートル超の中型～大型ゴム成型品の対応が可能です。
・オススメの方
①新しいゴム製品を開発したいけど、大きめ（中型～大型ゴム製品）のゴム製品を製作できる協力工場を知らない
→信栄ゴム工業は、両手サイズから1メートル超の中型～大型のゴム製品に関する材料選定、配合設計、材料試験、成形トライと、試作から量産まで対応可能です。
②協力工場の廃業などで、大きめ（中型～大型ゴム製品）のゴム製品の金型移管先を探している
→信栄ゴム工業は他社さんで使われていた移管型でも品質を維持したまま対応可能です。
③自社の生産キャパを向上させたい
→信栄ゴム工業は他社製の金型でも、スピーディーに量産に移行可能です。

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